熱處理是軸承廠家（軸承加工過程）的核心關(guān)鍵工藝之一，熱處理工藝和原材料的物性決定了軸承最后的硬度，耐磨性和接觸疲勞壽命。
如果熱處理不當，軸承將會出現(xiàn)哪些問題呢？
軸承零件在熱處理時，存在有（會產(chǎn)生）熱應力和組織應力，這種內(nèi)應力能相互疊加或部分抵消，是復雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以熱處理變形是難免的。
淬火后的顯微組織過熱，組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，鋼的晶體粗大，會導致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。
淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產(chǎn)生超過標準規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使硬度下降，耐磨性急劇降低，影響軸承壽命。
由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當?shù)仍蛟斐傻妮S承零件表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點。
軸承零件在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分數(shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳一樣可以造成表面耐磨性和疲勞強度的嚴重下降，表面脫碳層的深度超過最后加工的留量就會使零件報廢。
軸承零件在淬火冷卻過程中因內(nèi)應力所形成的裂紋稱淬火裂紋。造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應力大于鋼材的抗斷裂強度；工作表面的原有缺陷（如表面微細裂紋或劃痕）或是鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等）在淬火時形成應力集中；嚴重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷沖應力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。
通過深冷處理使金屬內(nèi)大部分殘余奧氏體轉(zhuǎn)變成高強度的馬氏體，并析出大量超細碳化物顆粒，可以使整個金屬的強度增加，耐磨性增加，韌性增加，穩(wěn)定性增加，壽命成倍增加。
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